Haggy´s Boom Boat 170 % Vergrößert für meine Enkelin

  • Moin Liebe Leser

    Vor 2 Wochen fragte meine 7 Jahre alte Enkeltochter ob sie auch ein Fahrbares Boot so wie die anderen Enkel bekommen könnte...3 Springer Tugs und ein Opduwer hab ich für die Enkel schon gebaut.

    Ja sag ich , aber du mußt ein wenig Geduld haben...

    Ich mußte erstmal schauen was es denn werden könnte...

    Die Wahl fiel auf das bekannte Boom Boat von Haggy , jetzt wollte ich aber gern mal die Grenzen von meinem 6Jahre Alten Drucker ANet A6 austesten.

    Ich Hab die Original STL Files in Cura um 170 % Vergrößert ,so das sie grad noch auf das 22 x22 Cm Druckbett passten. Maße 40 cm lang 20 cm breit und nur der Rumpf ist 12,5 cm hoch.

    Das Heckteil hab ich noch mit dem Rest ESUN ABS + gedruckt... das bekam im oberen Drittel des Druckes leider viele Kleine Risse. Warping ..

    Der Rest wird nun mit dem bei mir bewährten SUNLU ABS gedruckt.

    Das Druckbild ist bei Gleichen Einstellungen sehr viel besser und es gibt kaum Risse.

    Da das ganze Projekt auch ein low Budget Projekt ist , wird alles Mögliche an Kostenlosen oder vorhandenen Teilen hier verwurstet .

    Der Motor war Vorhanden ,ein Johnson Pumpenmotor von Pollin vor 5 Jahren mal für 95 cent gekauft. Die Wellenkupplung von Conrad /ModelCraft lag auch schon lange in der Schublade, Hier hab ich die Bohrungen in den Messing Einsätzen vergrößern müssen... hab ich mit der Drehbank gemacht ,Motorseitig 6 mm Welle 4mm.

    Das Stevenrohr aus 10 mm Messingrohr ist ein Eigenbau mit Kugelllagern und die 4 mm Welle darin ist aus einem alten Lotse Wrack...Die 45 mm 4Blatt Schraube von Graupner hatte ich ebenso noch im Fundus liegen.

    Der Fahr Akku wird selbst zusammen gelötet aus 33 Einzelzellen ,die aus Einweg E-Zigaretten stammen... die Sammeln meine Arbeitskollegen seit über einem Jahr für mich.

    Jede Zelle hat eine Spannung von 3,7 Volt und 350 m/Ah ...So wird dann ein 3 S 3850 m/AH Akku daraus.

    Fernsteuerung und Regler werde ich wohl erstmal von einem der Springer Tugs entwenden... der Älteste Enkel ist 20 Jahre alt geworden und wird Kaum noch damit fahren wollen... :pf:

    Stand der Baustelle in Bildern:

    IMG_20231026_202810_507.jpgIMG_20231026_202814_817.jpgIMG_20231026_202805_130.jpgIMG_20231026_212502_416.jpgIMG_20231026_210001_237.jpg

  • Das gleiche Modell habe ich für die Enkelin auch gedruckt nur viel kleiner .

    Was natürlich zu klein für die Technik ist auch ich werde das einmal größer drucken und mit einem fetten Motor ausrüsten .

    Super Idee und wie immer von dir sauber ausgeführt.

    Die Risse kannst du mit Aceton einstreichen dann sollten die dicht werden, aber das brauche ich dir ja nicht sagen als alter Hase im Modellbau.

    Gruß Peter


    In Bau F123 Fregatte Bayern 1:100
    Schaffer Schnellboot Klasse 143 im bau

  • Danke Peter Für das Lob und den guten Tip mit dem Aceton... ich hab einfach den selben Kleber für PVC Fittinge zum zusammenkleben des Modells genommen und damit FETT alles eingestrichen und mit dem Pinsel geglättet... hatte den selben Effekt . Alle Ritzen sind verschlossen / Verklebt :pr: :fr2:

  • Schönes Projekt. Ich habe für meinen Sohn einen Abgeformten Pollux Rumpf zum Seenotrettungskreuzer umgebaut. Interessante Idee mit den E-Zigaretten Akkus. Wenn man sich mal überlegen was das eigentlich für eine Ressourcenverschwendung mit diesen Einmal E Zigaretten ist?

  • Moin Liebe Leser und danke für die Likes

    Ja Guido da sagst du was , das ist eigentlich eine riesen Umweltsünde diese Teile einfach in den Müll zu Werfen..

    Zumindest bei mir werden die Eingesammelt und wiederverwendet.

    Mit dem Ruder hab ich weitergemacht. Das als Stl beiliegende Ruder gefiel mir nicht so gut, da hab ich mal ein Beckerruder gezeichnet und Gedruckt.

    Der Ruderkoker ist aus Messingrohr 8mm mit 7 x4 mm Bundkugellagern versehen und als Ruderhebel hab ich was aus Messing gebastelt und mit einer M3 Inbusschraube auf der 4 mm Messing Ruderwelle gesichert . Ein Altes gebrauchtes Simprop Servo hab ich mit neuem JR Stecker versehen und mit Sekundenkleber auf das Podest geklebt .

    Ein 1mm Messigdraht verbindet das Servo mit dem Ruder.

    Auf der Aussenhülle hab ich mal einen Test mit UV- Resin gemacht ,um die Tiefen Rillen vom FDM Druck einfach und Schnell wegzubekommen.

    Ein wenig Resin mit dem Pinsel dünn aufgetragen und sofort in die Sonne gehalten... das härtet in wenigen sekunden an. Wenn alle Flächen so bearbeitet sind /waren , hab ich den Rumpf für einen Tag in die Sonne gestellt zum nachhärten.

    Am Schluß nur noch den Rumpf mit Isopropanol abwaschen und gut ist , Die Rillen sind zu 90 % weg. :pf: :pr: IMG_20231031_172640_689.jpgIMG_20231031_172644_396.jpgIMG_20231031_172657_754.jpgIMG_20231031_172710_202.jpgIMG_20231031_172712_943.jpg

  • Das Ruder ist Topp 👌.

    Ich bin auf das erste fahr Video gespannt 🤩

    Tipp zum Akku : Mach bloß eine gute Schutzschaltung an den 3S 11P Akku 👍

    Zitat „ Die Schutzschaltung hat viele Namen: Sie wird auch Schutzbeschaltung genannt oder PCB oder PCM, mal BMS oder auch einfach nur Platine.“

    -

    Kostet wenig und verhindert (wenn alles funktioniert, wie geplant) eine Katastrophe.

  • Herzlichen dank an alle mit einem Herzchen

    Und Vielen Dank auch an Ulrich , das Top für das Beckerruder freut mich ganz besonders... :yes3:

    Fahrvideo dauert noch ein wenig ... kommt aber sicher

    Den Ständer für das Modell von Haggy hab ich mir aus unserer Filebase gesucht und ausgedruckt... nur die Langen ,in meinem Fall.... Längsträger wollte ich nicht drucken...

    30 cm passen eben nicht auf mein Druckbett.

    Da ich nun nach fast 4 Jahren Stillstand ...wie Peinlich ... :pf: meine MPCNC Fräse fertig habe werde ich die Langen teile aus 2mm Polystyrol ausfräsen und zusammenkleben.

    Zu der Akkutechnik .. Ich hab die Raketentechnik nun zusammengelötet und unter strengsten Sicherheitsmaßnahmen geladen :iro2:

    Nein im Ernst das sind Lithium Ionen Akkus, die Brennen nicht sofort ab. BalancerKabel hab ich angelötet ,sie werden von meinem Ladegerät als solche erkannt und Geladen erstmal mit 2 A für etwa 20 Minuten. Da wurde nichts warm. Also 4A Eingestellt und 75 Minuten weiter geladen. Mit einem Digitalthermometer kontrolliert ob doch was warm wird....

    Nix :thumbup:

    Meine Kollegen haben ganze Arbeit geliefert .. obwohl alle Akku´s noch 3,5 Volt hatten ,hab ich mehr als 4000 mAh nachgeladen, der aufdruck auf diesen Akku´s scheint etwas tiefgestapelt zu sein .

    Auch für diesen Akkupach werde ich ein Hardcase aus Polystyrol Fräsen ... muß ja nun üben mit der Fräse :wink: :pr:IMG_20231101_220749_993.jpgIMG_20231101_210821_475.jpgIMG_20231101_213425_464.jpgIMG_20231101_213707_017.jpg

  • Prima.

    nur die geladenen mAh sind nicht die nutzbaren,

    Sonst wäre der Wirkungsgrad zu fantastisch.


    Ich muss dringend irgendwann mal 3D drucken lernen… (5 Jahre?) und darum meine frage hier: wie finde ich in der RC modellbauschiffefilebase die gesuchten Dinge. Seit Forensoftwareumstellung ist zwar vieles besser geworden, die Filebase kann ich aber nur durch Durchscrollen aller Files sinnvoll verstehen?


    Gerne auch ein schriftliches Herz: Danke fürs zeigen!

    Georg

  • wie finde ich in der RC modellbauschiffefilebase die gesuchten Dinge. Seit Forensoftwareumstellung ist zwar vieles besser geworden, die Filebase kann ich aber nur durch Durchscrollen aller Files sinnvoll verstehen?

    Moin Georg .Man Kann ja schon eingrenzen nach was man sucht in der Filebase . Baupläne Forenmodelle Stl Dateien und so weiter..

    entweder man weiß was man sucht weil man die entsprechenden Berichte Gelesen hat. Oder man Srcollt durch die momentan 342 eingetragenen Dateien für Stl ... anders geht es nicht.

    Suchfunktion kann vielleicht helfen. :wink: :pr:

  • Hallo Wolfgang,

    es ist doch immer wieder schön, eins von meinen "Babys" entstehen zu sehen :kaf1:

    Den neuen Ständer hast du auch, da macht optisch doch einiges aus.

    Das Becker-Ruder ist natürlich sensationell :thumbup:


    bin gespannt wie es weiter geht.

    Grüße Hagen

  • Danke Hagen das Modell macht viel Spaß es zu Bauen und es läßt sehr viel Spielraum für eigene Ideen.

    Das Becker Ruder ist schon in Größerer Form seit 2019 in unserer Filebase zu Finden. wenn Interesse besteht diese Kleine Abwandlung auch einzustellen ,mach ich natürlich gerne.

    Eine Erste Schicht Lack hab ich vorhin mal drauf lackiert. Molotow Premium Sprühlack

    ...na das wurde aber auch Zeit mit der "fräserei"


    Gut Ding will Weile haben

    Ja Moin Carsten ... wo wir schon beim Thema Fräsen wären...

    Ich hab schon ein Paar kleine teile aus PS ausgefräst und das Klappt auch ganz gut.

    Wie befestigst / Fixierst du Polystyrolplatten oder dünnes Sperrholz auf der Opferplatte ?

    Die Frage richtet sich natürlich auch an alle anderen Kollegen die schon lange Fräsen.

    Das Zeugs wiil immer nach oben abhauen... Fräsparameter muss ich sicher noch einiges Lernen, aber erstmal muß das auf der Platte Haften bleiben.

    IMG_20231104_190529_561.jpgIMG_20231104_190537_182.jpgIMG_20231104_212145_107.jpgIMG_20231104_212211_477.jpg

  • Ich habe mir einen Absaugschuh mit langen Industrieborsten gemacht, der mit Magneten festhält.

    Die Borsten drücken das Polystyrol an der Stelle runter wo gefräst wird.


    Dei solchen langen Teilen wie die du da fräst, fräse ich zuerst alle langen Seiten und anschließend im zweiten Gang die Kappen der schmalen seiten. Das lässt die Platte stabiler bleiben.


    Spannen tuhe ich mit 6 Niederhalter, die ich mir mal selber gefräst habe. Die sind super flach und klein.

    oder in Spezialfällen mal mit Spannprazen.


    Bei Interesse mache ich ein paar Fotos

  • Hallo Wolfgang.


    Mit der Portalfräse zu arbeiten, setzt einiges an Überlegungen voraus. Die erst Frage sollte stets lauten, muß oder soll gefräst werden, geht es u. U. viel einfacher?


    In Bezug auf das dritte Bild, von oben Deines Beitrags # 12. Um den langen, links liegenden Streifen herzustellen, könnte man wie folgt verfahren. Die linke Schnittkante wird mit einem Stahllineal abgedeckt, das am unteren Ende mit einer Zwinge auf dem Tisch fixiert wird. Das obere Ende des Lineals wird mit der Hand gehalten und dann wird, mit dem auf dem Bild gezeigten „Cuttermesser“, entlang des Lineals, der Rand abgetrennt. Jetzt wird das Lineal nach rechts, auf die gewünschte Materialbreite, verschoben und abgeschnitten. Der abgetrennte Streifen muß nur noch auf Länge getrimmt werden.


    Alternativ könnte dieser Streifen auch gefräst werden, - nur dann ist das Materialverhalten zu berücksichtigen. Benötigt wird ein Fräser D = 1 mm, mit einer Flanke. Die Drehzahl der Spindel ist auf max. 600 U/min zu begrenzen und der Supportvorschub auf wenige mm einzustellen. Der Startpunkt wird auf den obersten Punkt der Außenkante des Werkstücks eingestellt und die Fräsrichtung ist linksherum. Damit wird immer in das volle Material gefräst und ein Verwerfen des Material kaum möglich, wenn fixiert.


    Auf meiner Fräse habe ich auf dem Frästisch eine MDF-Platte montiert. Auf dieser Platte nagel ich das Fräsgut mit sogenannten Blaupinnen fest. Spannungen entstehen dabei nicht und die widerspenstigen Späne von beispielsweise Polystyrolplatten werden beim Fräsen direkt, mit der Düse eines Industriestaubsaugers, am Fräswerkzeug abgesaugt.

  • Du brauchst nur die Z einstellung kleiner machen dann zieht sich nichts mehr hoch, lass den ruhig ein paar mal fahren du hast ja Zeit.

    Mit der Methode reißt nichts aus.

    Kunststoffe mögen keine große Z zustellung es sei denn du Kühlst den Fräser mit Wasser oder Luft.

    Auch ein kleinerer Vorschub bewirkt schon wunder.

    Gruß Peter


    In Bau F123 Fregatte Bayern 1:100
    Schaffer Schnellboot Klasse 143 im bau

  • @ Fiete


    Hallo Jörg,

    - freue mich, wieder mehr von Dir hier zu hören, habe auch gelesen, Du bist raus aus der „Versenkung“ und rein in die Werft.


    Offensichtlich habe ich Dich in die Wüste geschickt, mit rechts und links. Gemeint habe ich, die Fräsbahn (Radiuskorrektur) soll links herum laufen, nicht die Drehrichtung der Frässpindel. Auf diese Weise würde im vorliegenden Fall immer aus dem Vollen geschnitten und verhindert, daß sich das Werkstück bewegen und selbst zerstören kann.


    Danke, ein linksdrehender Frässtahl war mir bisher nicht bekannt.


    L. G. Wolf

    Mit einem Gruß, Wolf


    - alle sagten: „Das geht nicht!“, bis der kam der es machte.


    Modelle

  • Ahoi Wolfgang,


    wichtig ist noch die Abfuhr der Späne, wenn die sich durch die Hitze am Fräser verkleben war es das.

    Ich sauge die ab während die Maschine arbeitet, durch die Luft wird die Sache auch gekühlt.

    Das Material klebe ich am Rand mit Panzertape auf die Opferplatte.

    Bei dünnem Material wird es halt manuell unten gehalten.

    Schön wäre eine Vakuumplatte, das hält dann so durch den Unterdruck.

    Eine weitere Faustregel, Z-Zustellung max. halber Durchmesser das Fräsers, bei dünnen Fräsern (z.B. <=1mm) weniger.

    Vorschub liegt bei 300mm, also auch eher langsam.

    Spindeldrehzahl moderate 6000.


    Und immer dran denken, so ein Ding ist keine "fire and forget-Geschichte".


    So meine Vorgangsweise beim Fräsen von Poly oder ABS.


    LG Martin

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